12 juin 2026 - [ Actualités ]
Dans un contexte où la robotisation du bâtiment s’accélère pour répondre aux enjeux de sécurité, de pénibilité et de productivité, Builder Assist développe Surface Assist, une solution robotisée embarquée sur nacelles destinée à automatiser les travaux de façade.
Dans cette interview, Alban Brisy, co-fondateur de Builder Assist, revient sur son parcours, la genèse de la solution et les défis liés au déploiement de la robotique en conditions réelles de chantier. Une plongée au cœur d’une innovation qui illustre la montée en puissance de la robotisation du bâtiment.
Alban, avant d’aborder les spécificités de votre solution « Surface Assist », pourriez-vous nous présenter votre parcours ainsi que celui des autres co-fondateurs ?
Nous sommes trois co-fondateurs aux profils volontairement complémentaires.
Pour ma part, j’ai commencé ma carrière dans la robotique mobile chez Balyo en environnements industriels structurés : déploiement de flottes de chariots autonomes — gerbeurs, contrepoids — dans des usines et des entrepôts logistiques. J’ai ensuite rejoint EasyMile où j’ai passé presque 10 ans en tant que Directeur des Partenaires Stratégiques. C’est là que j’ai eu la chance de travailler sur une gamme exceptionnellement large de véhicules autonomes : tracteurs de bagages aéroportuaires, navettes urbaines, bus autonomes, voitures, camions. Cette expérience m’a appris ce que signifie réellement déployer de l’autonomie hors du laboratoire — avec des contraintes de sécurité, de régulation, de maintenance en conditions réelles, et d’intégration dans des opérations existantes. C’est exactement la culture que j’essaie d’embarquer dans Builder Assist.
Jean-Louis Renoux, notre co-fondateur technique, cumule 20 ans chez Kuka — leader mondial des bras robotisés industriels — et 10 ans chez différents intégrateurs robotiques. Il a conduit des projets d’une exigence remarquable : impression sur queues d’hélicoptère, déploiement de robots de peinture en série automobile. Autrement dit, il sait ce que « précision, répétabilité et fiabilité en production intensive » veut dire dans la pratique, pas seulement dans les specs.
Olivier Canavy, notre troisième co-fondateur, est dirigeant d’une PME du bâtiment. Il nous apporte quelque chose que ni Jean-Louis ni moi n’aurions pu acheter : la connaissance intime du métier, ses contraintes quotidiennes, ses vrais points de douleur. C’est lui qui nous rappelle, à chaque arbitrage produit, ce qu’un chef de chantier accepte ou n’accepte pas. C’est le savoir le plus précieux pour réussir à faire un produit utile à nos clients qui peut passer à l’échelle dans le monde du BTP.
Qu’est-ce qui vous a amené à structurer Builder Assist pour éliminer les processus à forte pénibilité dans le secteur du bâtiment ?
Le constat est simple et documenté : le BTP concentre une part disproportionnée des accidents du travail graves et des maladies professionnelles en France. Les tâches en hauteur et en particulier
sur façade — traitement de surface, projection, peinture, curage, nettoyage haute pression — combinent trois facteurs de risque : travail en hauteur, expositions chimiques ou mécaniques répétées, et effort physique soutenu. Ce sont aussi des tâches très consommatrices de temps, donc à fort levier économique si on les automatise. Comme ces tâches sont trés pénibles, c’est aussi celles où il est le plus difficile de trouver du personnel.
Nous n’avons pas voulu construire un robot de laboratoire. Nous avons structuré Builder Assist pour répondre à une question simple : quelle solution peut être déployée aujourd’hui, sur un vrai chantier, avec les nacelles existantes et les équipes existantes ? C’est ce cadrage qui a conduit à Surface Assist.
Votre solution Surface Assist repose sur un bras robotisé dopé à l’IA et une vision 3D, capable d’être embarqué sur divers types de nacelles élévatrices. D’un point de vue purement mécatronique, comment gérez-vous l’asservissement et la stabilité de la tête d’outil face aux oscillations inhérentes aux bras de levage de grande hauteur, tout en garantissant les gains de productivité annoncés de 300 % ?
C’est effectivement le nœud technique central du projet. Une nacelle n’est pas un support rigide : elle oscille sous l’effet du vent et des déplacements de charge. Notre approche repose sur plusieurs couches complémentaires.
Sans entrer dans nos secrets industriels, nous exploitons la vision 3D non seulement pour la cartographie de la surface, mais aussi comme référentiel de recalage : la trajectoire n’est pas simplement rejouée en aveugle, elle est réajustée en continu par rapport à la géométrie réelle de la paroi et de la position du robot par rapport à celle-ci.
Les gains de productivité annoncés — de l’ordre de 2x à 3x selon les applications — sont mesurés par rapport à une opération manuelle standard incluant les temps de repositionnement de nacelle, les pauses opérateur, et les reprises dues aux irrégularités d’application. Si on considère l’utilisation en manuel d’un échafaudage, les temps et économies sont encore plus importants. Le robot, lui, travaille sans interruption et avec une régularité que l’opérateur humain ne peut pas maintenir sur une journée complète.
Votre système propose un enregistrement 3D systématique avant et après intervention, ainsi qu’une annotation automatique des défauts. Quel est le niveau de répétabilité de vos trajectoires pour des finitions aussi sensibles que le taloché fin ou le dressage, et comment votre stack logicielle traite-t-elle les données de vision en environnement sévère (poussière, projections d’enduits) ?
La répétabilité mécanique du bras que nous utilisons est de l’ordre de 0,03 mm — ce n’est pas notre différenciateur, c’est le standard dans l’industrie. Notre valeur ajoutée est dans la capacité à obtenir une précision suffisante pour respecter le DTU (Documents Techniques Unifiés) dans un environnement qui, lui, n’est pas répétable : surface irrégulière, éclairage variable, poussière, projections.
Pour la vision, nous avons fait le choix de capteurs actifs plutôt que purement passifs, précisément pour leur robustesse aux conditions de chantier. Nous protégeons ces capteurs de différentes manières pour éviter leur encrassement.
L’enregistrement systématique avant/après intervention sert également de base à la traçabilité chantier : le maître d’ouvrage dispose d’un rapport géoréférencé de l’état de la surface, ce qui répond à une vraie demande des donneurs d’ordre que nous avons rencontrés.
Vous mettez en avant une exploitation possible 24h/24 pour diviser les temps de chantier par deux. Au-delà de la télé-assistance, quelles solutions avez-vous retenues pour garantir un indice de protection (IP) suffisant face à l’hydrogommage ou au sablage, et comment assurez-vous la maintenance prédictive des actionneurs du bras robotisé en cycle intensif ?
L’exploitation 24h/24 est une capacité, pas une obligation. Elle est pertinente dans des contextes où l’environnement le permet pour maximiser le gain économique ou si le planning est le facteur
déterminant — ce qui est courant sur les grands chantiers de façade.
Sur la protection mécanique : nous travaillons avec des indices IP adaptés à chaque application. Pour l’hydrogommage ou le sablage, qui sont les environnements les plus agressifs, cela implique des housses dédiés, et une attention particulière a été réalisée sur l’étanchéité du système. Nous co-développons certaines de ces protections avec des spécialistes de la protection industrielle.
Sur la maintenance prédictive : nous remontons les données robots en permanence pour détecter les dérives avant qu’elles deviennent des pannes. L’objectif est de proposer des contrats Robot as a Service qui inclut des interventions basés sur l’état réel de la machine plutôt que sur des intervalles calendaires fixes.
Quelle est votre conviction sur l’évolution de la robotique sur les chantiers de demain, et quel message souhaitez-vous adresser aux membres de Robotics Valley concernant la standardisation des interfaces entre robots et engins de chantier ?
Je suis convaincu que la robotique de chantier va se structurer autour d’un modèle similaire à ce qui s’est passé pour les AGVs dans l’industrie manufacturière dans les années 90-2000 : d’abord des solutions verticales propriétaires pour des applications à très forte valeur ajouté (comme dans le nucléaire), puis avec un marché qui grandit, un nombre d’acteur de plus en plus important et donc une pression sur les prix. Les gagnants sont ceux qui arriveront à utiliser un maximum de composants bénéficiant d’économies d’échelle, c’est l’histoire des AGV sur mesure qui se sont fait remplacer par des AGV basés sur des chassis standards du marche de Fenwick, Still ou Toyota. C’est pourquoi notre approche est de collaborer étroitement avec un fournisseur de nacelle pour bénéficier d’une base mécanique éprouvée, robuste et au meilleur prix.
Le message que je veux adresser aux membres de Robotics Valley est celui-ci : si vous avez des besoins de réaliser des tâches en hauteur répétitifs, que ce soit de l’inspection, du perçage, du forage, du curage, de la peinture, …. , consultez nous !